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連幫注塑工藝全解析：從鞋幫定位到鞋底成型

2026-03-10 關注次數：

一、引言：什么是連幫注塑工藝？

連幫注塑工藝是一種先進的制鞋技術，它實現了鞋底與鞋幫的一次性整體成型。與傳統制鞋工藝中鞋底和鞋幫分別生產再通過膠粘或縫線組裝的方式不同，連幫注塑工藝將帶有鞋幫的鞋楦放入注塑機模具中，通過注入熔融材料，使成型的鞋底與鞋幫直接粘合為一體。

這種工藝成型的鞋款環保無縫線、無黏膠，持久牢固，腳感也更加輕盈舒適，穩固有型。目前，連幫注塑工藝在皮鞋、布鞋、運動鞋、塑料鞋等鞋類生產中均有廣泛應用。

二、連幫注塑工藝全流程八步詳解

連幫注塑工藝是一個精密控制的系統工程，從鞋幫準備到成品產出，每一步都影響著最終產品的質量。下面我們詳細解析這一完整流程。

第一步：鞋幫準備與預處理

在連幫注塑開始前，首先需要完成鞋幫的制作和預處理。

鞋幫制作：根據設計要求，將皮革、布料或合成材料裁剪成相應部件，通過縫制或粘合形成完整的鞋幫。

鞋幫熱壓預處理（關鍵步驟）：由于鞋幫面料可能存在厚度差異，特別是天然真皮等材料，同一張面料的不同部位厚度可能不盡相同。這種厚度差異在鞋楦兩端（對應腳的前后端）可能造成凸出量過大，合模時容易損壞鞋幫面料。

為此，行業內開發了鞋幫熱壓預處理技術。熱壓設備的工作原理是：

- 通過定位裝置將鞋幫支撐并定位在待加工位置

- 兩個熱壓裝置分別對應鞋幫的前端和后端

- 熱壓頭在恒溫加熱狀態下壓緊鞋幫面料

- 鞋幫內側的鞋楦對鞋幫面料起到支撐作用

- 通過熱壓使鞋幫面料相應部位變薄并定型

經過熱壓預處理后，鞋幫前后端的凸出量減少，在后續鞋底注塑合模時不容易對鞋幫面料造成損傷，降低對配合精度的要求，提高最終成品的良品率。

第二步：鞋楦與鞋幫定位

這是連幫注塑工藝的核心環節之一。將預制有鞋幫的鞋楦固定安裝在鞋底注塑機的定位夾具上。

先進的定位技術：

- 機械式快速定位：現代連幫注塑機設計了精巧的鞋幫定位組件。例如，通過撥動推把即可對鞋楦進行快速鎖定或解鎖，驅動方式簡單，可以有效提升工作效率，同時保證鞋幫在注塑過程中保持穩定。

- 真空吸附定位：高端設備采用真空吸附技術，鞋楦（或稱為模具閉合件）上設置有真空通道和真空開口，通過真空效應將鞋幫緊密吸附在鞋楦表面。這種技術可以實現精確定位，同時減少傳統鞋楦的投入。

鞋楦與鞋幫精確定位后，由鞋底注塑機的氣動夾具驅動鞋楦運動至模具的兩個邊模中間位置以及底模的上方位置。

第三步：合模過程

合模是連幫注塑的關鍵階段，模具的各部分協同動作，形成完整的成型腔。

模具結構：連幫注塑模具通常包括底模和可開合設置在底模兩側的兩個邊模。在一些設計中，底模還包括位于中部的模芯和可開合設置在模芯兩側的兩個邊框，這種結構便于預制鞋底的安裝。

合模動作：

1. 驅動兩個邊模朝位于中間的鞋楦方向運動

2. 使兩個邊模的上部凹口分別壓緊在鞋楦的兩側

3. 兩個邊模之間拼合連接在一起

4. 鞋楦、兩個邊模以及底模之間連接形成用于注塑的成型腔

5. 此時，鞋幫的局部也被收納在所述成型腔中

精密導向：為保證合模精度，模具上通常設置有定位機構。例如，右?？拷竽５囊欢斯潭ㄟB接有兩個第一定位塊，左模上開設有兩個相匹配的定位槽，確保合模時左右模精確對位。

第四步：注射階段

合模完成后，進入核心的注射成型階段。

材料準備：注塑機將熱塑性材料（如PU、PVC、TPU、TPR等）加熱熔融，形成具有良好流動性的熔體。

注射過程：注塑機的注射單元通過注塑通道（通常由模具上開設的注塑孔形成）將熔融材料以高壓注入模具的成型腔中。這一過程稱為直接注入工藝（DIP）——塑化鞋底材料直接注入并滲入鞋面纖維，形成化學與機械雙重結合。

多材料注射：對于雙密度或雙色鞋底，設備可實現兩步注塑。例如，在德士瑪或滿譽設備上：

- 第一工位注射外層致密橡膠，形成厚度3-8mm的耐磨保護層

- 第二工位注入發泡橡膠，填充內部空間形成緩沖層

第五步：充模與保壓

熔體進入模具型腔后，需要精確控制充模過程和后續保壓。

充模控制：熔體在壓力作用下快速填充整個模具型腔，確保鞋底形狀完整?，F代設備設有二次壓力注射功能，可根據需要調整注射壓力。

保壓階段：充模完成后，繼續保持一定壓力，補償材料冷卻收縮造成的體積減少，確保鞋底密實無縮孔。

第六步：冷卻定型

注入模具的熔融材料在模具內逐漸冷卻，經過一定時間后硬化成形。

冷卻時間：冷卻時間根據鞋底厚度、材料特性和模具溫度等因素確定。對于雙密度橡膠鞋底，硫化時間較傳統工藝可縮短至45-60秒，實現每分鐘2-3雙的生產效率。

冷卻均勻性：多工位圓盤式連幫注塑機的一個顯著優勢是工位多、定型時間長，容易保證鞋底成型質量。模具隨圓盤旋轉，在多個工位中持續冷卻，確保充分固化。

第七步：開模

冷卻定型完成后，進入開模階段。

開模動作：

- 兩側邊模朝遠離鞋楦的方向打開

- 鞋楦與模具分離

開?？刂疲含F代設備通常采用單缸直拉雙聯板平行合模機構，開合模動作平穩可靠。

第八步：脫模與取件

最后一步是將成型后的鞋體從模具中取出。

脫模過程：打開鞋楦和模具，將成型后的鞋體取出。此時，鞋底已經牢固地粘附在鞋幫的局部，形成一體化的鞋幫和鞋底結構。

自動化取件：先進設備已實現全自動機械手取件，配合視覺定位系統，實現無人化操作，大幅提升生產效率。

三、關鍵工藝技術詳解

1. 鞋幫熱壓預處理技術

如前所述，熱壓預處理是保證合模質量的關鍵前置工序。其核心原理是：通過熱壓頭在鞋幫面料上進行按壓、加熱，使鞋幫面料的相應部位變薄并定型。

技術要點：

- 恒溫控制：熱壓頭配備恒溫加熱機構，能夠保持穩定的加熱溫度

- 多向調節：熱壓裝置通常包括縱向、豎直、橫向等多維調節機構，以適應不同尺寸形狀的鞋楦

- 左右腳適配：針對鞋幫前端部位，可進行橫向位置調節，方便根據左右腳的不同調整熱壓位置

2. 精確定位技術

鞋幫的精準定位是保證連幫注塑質量的基石。

機械定位：通過推把、擠壓板、定位桿等機械結構實現快速鎖定。例如，撥動推把帶動擠壓板旋轉，擠壓板的傾斜面推動擠壓塊向下運動，使定位桿壓緊在連接塊上，完成鞋楦的快速鎖定。

真空定位：通過在鞋楦表面設置真空開口，利用真空吸附力將鞋幫緊密貼合在鞋楦表面。這種技術可實現精確定位，且真空通道可分區域控制，適應不同部位的吸附需求。

3. 多密度/多色注射技術

連幫注塑工藝的一大優勢是實現復合結構的鞋底一次成型。

雙密度橡膠技術：采用雙工位注射成型，外層致密橡膠密度1.15-1.35g/cm3，內層發泡橡膠密度可降至0.65-0.85g/cm3。與傳統工藝相比，產品重量降低約20%，同時達到抗水解、耐酸堿、防穿刺等防護標準。

多色注射：通過多臺注射機構或多次注射，在同一鞋底上實現多種顏色組合，滿足時尚設計需求。

4. 預制鞋底嵌入技術

在一些高端鞋款生產中，連幫注塑工藝可結合預制鞋底使用。

工藝要點：在模具中預放由另一種材質預制的鞋底（如E-TPU爆米花中底），通過在預制的鞋底、鞋幫之間注塑聚氨酯等材料，最終將其結合在一起。

模具設計：為方便預制鞋底安裝，底模上開設供預制鞋底嵌入的凹槽。一些先進模具設計將底模分為模芯和可開合的邊框，既保證緊密接觸，又避免刮傷鞋底側部。

四、工藝參數與質量控制

關鍵工藝參數

| 參數類別 | 典型范圍 | 影響因素 |

| :--- | :--- | :--- |

| 注射溫度 | 因材料而異（PU: 40-50℃；TPU: 170-200℃） | 材料類型、流動特性 |

| 注射壓力 | 分段控制（低壓充模+高壓保壓） | 模具結構、產品厚度 |

| 冷卻時間 | 45-120秒 | 材料特性、鞋底厚度 |

| 合模力 | 數噸至數十噸 | 投影面積、注射壓力 |

| 料筒溫度 | 多段控制，精度±2℃ | 材料熱穩定性 |

質量檢測要點

連幫注塑鞋的質量檢測主要包括：

- 感官質量：外觀、色澤、無明顯缺陷

- 物理機械性能：耐折性能、耐磨性能、防滑性能

- 結合強度：剝離強度測試，雙密度橡膠可達8.5N/mm2

- 化學物質限量：甲醛、可分解有害芳香胺等

五、連幫注塑工藝的優勢

與傳統制鞋工藝相比，連幫注塑工藝具有顯著優勢：

| 對比維度 | 傳統工藝 | 連幫注塑工藝 |

| :--- | :--- | :--- |

| 結合方式 | 膠粘劑或縫線 | 直接化學結合 |

| 結合強度 | 受膠粘劑老化影響 | 剝離強度高，幾乎無開膠風險 |

| 防水性 | 有縫隙，易滲水 | 無縫結合，防水性好 |

| 生產效率 | 多工序，周期長 | 一次性成型，硫化時間縮短30% |

| 產品重量 | 常規 | 可降低20%（雙密度結構） |

| 環保性 | 膠粘劑含VOCs | 無膠環保 |

| 設計自由度 | 受組裝工藝限制 | 可實現多密度、多色復合結構 |

六、結語

連幫注塑工藝是一項集材料科學、精密機械與控制技術于一體的先進制造技術。從鞋幫的熱壓預處理，到精確定位、合模注射，再到冷卻脫模，每一個環節都需要精密控制和各部分的協同配合。正是這種精密的工藝控制，才實現了鞋底與鞋幫的無縫結合，造就了既牢固又舒適的現代鞋類產品。

隨著制鞋行業向智能化、節能化方向發展，連幫注塑工藝也在不斷進步。真空定位技術、多密度注射技術、自動化取件系統等新技術的應用，正在推動連幫注塑工藝向著更高效率、更優品質、更強適應性的方向發展。